Când se produc piese de interior din plastic pentru autovehicule în gama de 1.000-10.000 de unități, caracteristicile de bază includ utilizarea PP, ABS și PVC ca materiale primare, cu accent pe controlul costurilor, eficiența matriței și stabilitatea. Acest nivel de producție se încadrează în faza de probă de-loturi mici până la etapa pilot, echilibrând flexibilitatea și economia.
La această scară de producție, companiile aleg în mod obișnuit materiale plastice de uz general-cost{0}}eficiente și ușor de procesat, cum ar fi polipropilena (PP), rășina ABS și clorură de polivinil (PVC). Aceste materiale reprezintă peste 70% din plasticul utilizat în piesele interioare ale autovehiculelor. Mai exact:
PP, datorită densității sale scăzute, rezistenței chimice bune și costului scăzut, este utilizat pe scară largă în panourile ușilor, cadrele tabloului de bord și alte componente;
ABS are o rigiditate ridicată și un luciu bun al suprafeței și este adesea folosit în zonele care necesită o senzație de{0}}înaltă calitate, cum ar fi panourile consolei centrale și părțile decorative;
PVC-ul este folosit mai ales pentru acoperirile moi-la atingere, cum ar fi suprafețele modelate cu nămol-planșe de bord, oferind o senzație moale și plasticitate ridicată.
În producție, matrițele adoptă în mare parte designuri cu o singură-cavitate sau cu două-cavități, iar parametrii procesului de turnare prin injecție tind să fie stabili, dar liniile de producție automatizate la scară largă-nu au fost încă stabilite. Companiile sunt mai concentrate pe îmbunătățirea stabilității de turnare a materialelor și pe creșterea ratelor de randament pentru a reduce costurile unitare.
